MTBF和MTTR怎么算，算出来怎么用
MTBF（平均故障间隔时间）= 总运行时间 ÷ 故障次数；MTTR（平均修复时间）= 故障停机总时间 ÷ 故障次数；MTTF 用于坏了就换的零件。例：负荷时间400小时、故障8次、故障停机16小时，则 MTBF=48小时，MTTR=2小时。
三个公式
MTBF 回答“这台设备多久坏一次”，MTTR 回答“坏了多久能修好”。公式：
其中“总运行时间”= 负荷时间 − 故障停机时间。MTBF 越长越好，MTTR 越短越好。两个数放在一起看，能判断一台设备的停机问题主要出在“坏得多”还是“修得慢”，这两种情况的对策完全不同。
一步步算一遍
假设数据：一台加工中心，某月负荷时间（计划生产时间）400 小时，当月发生故障 8 次，故障停机时间合计 16 小时。
- 总运行时间 = 400 − 16 = 384 小时
- MTBF = 384 ÷ 8 = 48 小时，平均每运行 48 小时坏一次，按两班制算大约三天一次
- MTTR = 16 ÷ 8 = 2 小时
- 由故障决定的可用度 = MTBF ÷（MTBF + MTTR）= 48 ÷ 50 = 96%
验算：384 ÷ 400 = 96%，两种算法结果一致。
第 4 步这个关系式说明了一件事：要提高可用度，只有两条路，拉长 MTBF 或压短 MTTR。注意这里的 96% 只扣了故障停机，换模、待料等其他停机没有算在内，所以它不等于 OEE 里的时间开动率，后者通常要低得多。
有些资料把 MTBF 定义为“负荷时间 ÷ 故障次数”（上例为 400 ÷ 8 = 50 小时），即相邻两次故障开始时刻之间的平均间隔，把修复时间也含在内。严格的可靠性教材里，这个量等于 MTTF + MTTR。当 MTTR 远小于 MTBF 时，两种算法差别很小。工厂内部选定一种、写进统计口径即可，不要这个月用这种、下个月用那种。
取数比公式难
公式谁都会套，算出来的数有没有意义，取决于下面几件事有没有事先约定好：
| 要约定的事 | 推荐做法 | 不约定的后果 |
|---|---|---|
| 什么算一次“故障” | 只取原因码属于故障停机的记录；并设一个时长门槛（如 ≥ 5 分钟或 ≥ 10 分钟） | 把几十秒的卡料也算故障，MTBF 会变成几十分钟，无法解读 |
| 运行时间怎么取 | 负荷时间减故障停机；设备无排产的时间不计入 | 用日历时间算，周末不开机也算“无故障运行”，MTBF 虚高 |
| 跨班的故障 | 时长按班拆分，但次数只记一次，算 MTTR 时合并成一次 | 一次故障记成两次，MTBF 偏低、MTTR 偏低 |
| 同一故障反复 | 修好后恢复正常生产又坏，算新的一次；没修好、反复试机期间算同一次 | 次数虚增 |
| 修复时间的起止 | 从停机到恢复正常节拍出合格品 | 只算动手修的时间，等待损失被隐藏 |
这些约定和停机时间统计口径是同一套东西，建议写在同一页纸上。
MTTF：给“坏了就换”的零件用
MTBF 针对可修复的设备；轴承、加热圈、接近开关、皮带、灯管这类坏了直接换新的零件，用 MTTF。
假设数据：车间 12 台注塑机料筒上同型号的加热圈共 48 个，过去一年累计工作时间合计 240000 小时（48 个 × 每个约 5000 小时），期间烧坏更换了 16 个。
MTTF = 240000 ÷ 16 = 15000 小时
这里有个容易犯的错：只把已经坏掉的那 16 个的寿命拿来求平均。没坏的那些也贡献了工作时间，必须算进分子，否则 MTTF 会被严重低估。
MTTF 的用处是定更换周期和备件库存。但要注意平均值的含义：MTTF 15000 小时不代表每个都能用到 15000 小时，有一部分会早得多就坏。对停机后果严重的零件，预防性更换周期要明显短于 MTTF，具体定多少，看这种零件历史上寿命的离散程度。
坏得多，还是修得慢
假设：两台设备，由故障决定的可用度算出来几乎一样。
| 设备 | MTBF | MTTR | 可用度 | 病在哪 |
|---|---|---|---|---|
| A | 20 小时 | 0.5 小时 | 97.6% | 坏得勤，每次修得快 |
| B | 160 小时 | 4 小时 | 97.6% | 很少坏，一坏就是半个班 |
只看可用度或停机率，A 和 B 没有区别；看 MTBF 和 MTTR，它们需要的是两套完全不同的对策：
| 判断 | 典型表现 | 对策方向 |
|---|---|---|
| MTBF 短（坏得多） | 同几个部位反复出故障；维修工天天在这台设备上“救火” | 对重复故障做 5Why，找到根因；恢复设备基本条件（清扫、紧固、润滑）；完善点检和定期更换 |
| MTTR 长（修得慢） | 故障不多，但每次都拖很久；常听到“等备件”“等厂家”“等电工” | 把 MTTR 拆段，看时间耗在哪；备件、图纸资料、技能、响应机制 |
| 两者都差 | 老旧设备、关键瓶颈设备上常见 | 先压 MTTR（见效快），同时着手拉长 MTBF |
A 类设备还有一个隐患：每次只停半小时，容易被当成“小毛病”忽略，但频繁启停对产品质量稳定性和操作工的节奏影响很大。
把 MTTR 拆成六段分别计时
MTTR 2 小时，不等于维修工修了 2 小时。把一次故障停机从头到尾拆成六段：
| 段 | 起 → 止 | 时间长的常见原因 | 缩短的办法 |
|---|---|---|---|
| 1. 发现 | 设备停 → 有人知道 | 一人看多机；无声光报警；夜班巡视少 | 三色灯、蜂鸣器、停机自动推送 |
| 2. 响应 | 报修 → 维修工到场 | 靠打电话找人；维修工在别处抢修；报修流程要填单签字 | 安灯系统、分级响应时限、维修工分区驻点 |
| 3. 诊断 | 到场 → 找到故障点 | 没有图纸和报警说明；只有老师傅会；没有故障履历可查 | 故障履历库、报警代码对照表、一点课、技能培训 |
| 4. 备件 | 确定换件 → 备件到手 | 无库存；仓库夜班没人；找不到；型号对不上 | 关键备件清单与安全库存、备件定置、夜班领用通道 |
| 5. 修复 | 动手 → 修完 | 拆装空间小；专用工具不齐；作业不熟练 | 专用工具随机配置、维修作业标准、易损部位改成快换结构 |
| 6. 试机 | 修完 → 恢复正常生产 | 反复调参数；升温、预热；首件等检验 | 参数备份与标准参数表、首件检验优先通道 |
假设的一次故障，总停机 120 分钟：发现 6 分钟，响应 18 分钟，诊断 35 分钟，备件 31 分钟，修复 22 分钟，试机 8 分钟。
真正动手修只有 22 分钟，不到总时间的两成。诊断和备件两段合计 66 分钟，占了一半以上。这台设备要压 MTTR，该做的是整理故障履历、备好关键备件，而不是催维修工“手脚快一点”。
六段不需要每次故障都记。选停机时间排前几位的设备，连续记一个月，每次故障由维修工在工单上填六个时刻（停机、报修、到场、找到故障点、备件到手、修完），恢复正常生产的时刻由班长填。一个月下来，哪一段最长一目了然。有自动数据采集的工厂，首尾两个时刻由系统给出，中间几个由维修工在终端上点一下即可。
不要把 MTTR 直接当成维修工的考核指标。六段里有四段（发现、响应中的报修环节、备件、试机等检验）不在维修工手里。只考核 MTTR 的结果，往往是工单上的时间被“修”得很好看，真实的停机时间并没有变。
月度怎么看这两个数
- 按设备逐台算，不要只算车间总平均。平均值会把问题设备淹没掉。
- 每台设备画 MTBF 和 MTTR 的月度趋势线。MTBF 持续走低，是设备劣化的早期信号，常常出现在大故障之前。
- 故障次数少的设备，用三个月滚动值，避免单月数据大起大落。
- 同型号设备横向比。同样的机型，一台 MTBF 明显短，先去看它的使用条件、保养执行和加工的产品有什么不同。
- 改善前后用同一口径对比。做了预防保养，看 MTBF；做了备件和响应机制，看 MTTR。
手头有负荷时间、故障次数和故障停机时间这三个数，可以直接用 MTBF / MTTR 计算器算出结果。常被一起问到的“故障率”和它们是什么关系，见设备故障率怎么算。
常见问题
换模、待料的停机次数要算进 MTBF 的故障次数里吗？
不算。MTBF 和 MTTR 衡量的是设备可靠性和维修能力，分子分母只取故障停机。换模、待料、待人、计划保养都不是故障，混进去会让 MTBF 变得很难看，也看不出设备本身到底好不好。它们的损失在设备综合效率（OEE）的时间开动率里体现。
MTBF 多少小时算好？
没有通用标准。不同类型设备、不同的故障认定门槛（停 5 分钟算故障还是停 30 分钟才算）算出来的 MTBF 能差出很多倍，跨工厂比较意义不大。有用的比较是同一台设备前后月份比，以及同型号设备之间比。
一个月只坏了一次，MTBF 怎么算？
公式照样能算，但一次故障的样本太少，结果没有参考价值。故障少的设备把统计周期拉长到一个季度或半年，或者把同型号的几台设备合并计算。一次都没坏，就写“本期无故障，运行多少小时”，不要硬算出一个数。
MTTR 的时间从什么时候算起？
建议从设备停下来的那一刻算到恢复正常生产为止，也就是包含发现、报修、等人、等备件、修理和试机的全部时间。有的工厂只算维修工到场后动手修的时间，这样 MTTR 好看，但等待的那部分损失就被藏起来了。
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