设备停机原因怎么分类：一张总表讲清楚

设备停机原因的分类，第一刀切在“计划停机”和“非计划停机”之间；非计划停机再切成八类：故障、换型调整、待料、待人、质量异常、上下游堵缺料、公用工程、小停机。这套分法的好处是每一类背后站着一个明确的责任部门，周会上拿出数据，谁该接这一条一目了然。

分类本身不难，难的是让夜班操作工在停机那一刻，三秒钟内选对类别。下面的表和原则都是冲着这个目标去的。

第一刀：这次停机是排好的，还是冒出来的

判断标准只有一条：这次停机在发生之前，有没有写进生产计划或保养计划。写进去了，就是计划停机；没写进去，哪怕理由再正当，也是非计划停机。

容易扯皮的几种情况：

• 周保养排了 60 分钟，实际做了 95 分钟——前 60 分钟是计划停机，超出的 35 分钟按非计划记，原因归到“保养超时”。
• 换模在排产表上写着，算不算计划？多数工厂把换型放在非计划（或单列一类进 OEE），因为它是可以通过快速换模压缩的损失，藏进计划停机就没人去改善了。
• 临时决定“今天没料了，干脆保养吧”——这是待料，不是计划保养。事后补的计划不算计划。

非计划停机的八个一级类别

再加一个“未说明”兜底，用来接住没人填的停机。注意是“未说明”而不是“其他”——前者是提醒有人漏填，后者会变成垃圾桶。

和 OEE 六大损失怎么对上

设备综合效率（OEE）的六大损失是中岛清一在 TPM 体系里提出的，只针对设备本身：故障、换型调整、空转与小停机、速度降低、工艺不良、开机损失。工厂实际的停机分类比它宽，因为待料、待人这些管理类停机同样吃掉时间开动率。对应关系如下：

分类的三条原则

互斥：一次停机只能掉进一个格子

最常见的反例是同时设了“模具故障”和“换模”，结果换模时发现模具顶针断了，两个班组一个记换模、一个记模具故障，月底数据没法比。解决办法是写清判定规则：换模过程中发现模具损坏，从发现那一刻起切换为故障，之前的时间仍算换模。

另一个反例是“设备异常”“机器问题”“故障”三个类别并存。看着都对，其实是同一件事。

现场可判断：操作工不需要分析就能选

类别要按现象定，不按根本原因定。“润滑不良导致轴承损坏”是根因，操作工停机时只看到“主轴异响、报警”。让他选根因，他只能猜。根因是事后维修工和工程师用 5Why 去追的，不该出现在停机选项里。

检验方法很简单：随便找一位上岗三个月的操作工，拿十条历史停机描述让他归类，和班长的归类对一下。一致率低，就说明类别定义有问题，不是人有问题。

可落到责任部门：每一类都有人接

分类的目的是让损失有主。如果“待料”里既有采购没买到的，也有仓库没送到的，还有上工序没做完的，周会上三个部门会互相指。所以待料下面必须用二级码分开，让每个二级码对应一个部门。

反过来，设备部也不该为所有停机背锅。很多工厂第一次把停机按这八类拆开后，发现故障只占非计划停机的一小半，换型、待料、小停机加起来反而更多——这在现场并不少见。

拿一个班的记录试分一遍

分类定下来之后

一级分类稳定后尽量一年内不动，否则历史数据没法对比。二级码可以每季度修订一次：连续三个月零记录的删掉，“未说明”里反复出现的现象补进去。