小停机：每次不到5分钟，加起来可能是最大的一块

小停机是单次时间很短、操作工自己动手就能恢复、不需要维修工介入的停顿：料卡在滑道里拨一下，机械手没抓住件重来一次，传感器误报按一下复位。通行的时间阈值是 5 分钟以内。它有三个特点——靠人记不下来，要按“发生部位”而不是“原因”来归类，单次不起眼但累计起来常常超过故障停机的总和。

阈值到底定几分钟

阈值是小停机和“正式停机”之间的分界线：短于它的，系统只记次数和时长，不要求填原因；长于它的，必须选停机原因。常见取值和适用场合：

选的时候考虑两件事。一是节拍：阈值至少要比正常循环间隔长出一截，否则正常的上下料都会被判成停机。对自动采集系统来说，通常另设一个“判停时间”，比如超过 1.5 到 2 倍节拍没有出件信号就判为停顿开始。二是现场承受力：阈值越低，操作工每班要选原因的次数越多，超过他能承受的量，他就会乱选。更多讨论见停多久才算停机。

为什么它常常是最大的一块

一次 210 分钟的故障，全厂都知道，第二天要开会。一个班 60 次、每次 40 秒的卡料，没有人会提，但合计 40 分钟，一周下来同样是 200 分钟，而且周周如此。

这个结构在自动化程度高的设备上很常见：设备越自动、环节越多，每个环节偶发一次小卡顿，乘起来就很可观。而且小停机还有隐性代价——操作工被拴在机台边不停地“救火”，一人多机就做不成；每次重启的头几件，质量也往往不稳。

按“发生部位”记，而不是按“原因”记

让操作工给每次小停机选原因，是行不通的：次数太多，而且他真的不知道原因。料为什么卡？可能是来料毛刺、滑道磨损、振动盘频率漂了、气压波动，现场那一刻谁也说不准。但“卡在哪里”是看得见的。

所以小停机的归类维度是部位 + 现象：

如果设备的报警代码能读出来，部位基本可以自动判定——大多数小停机伴有一条报警，报警号本身就指向工位。这时操作工完全不用介入，系统按报警号自动归类，每周出一张“报警次数排行”。各类设备的部位清单，可参考按设备查栏目，例如SMT贴片机停机原因、包装机停机原因。

抓小停机：自动采集管“多少”，现场观察管“为什么”

第一步：自动采集次数和时长

信号来源从简到繁有几种：出件计数信号（两次出件间隔超过判停时间即为停顿）、设备三色灯或运行状态信号、PLC 报警字。前两种不需要改设备程序，加一个外接传感器或取一路干接点就行，老设备也能做。人工记录与自动采集停机数据的差别，在小停机上体现得最彻底：人工几乎记不到，自动采集一个不漏。

第二步：选一台机，蹲点观察

拿到次数排行后，选小停机最严重的一台，安排工程师到现场盯一到两个小时，或者架一台摄像机录下来回看。每次停顿记四样：时刻、部位、现象、操作工怎么处理的。观察表不用复杂：

第三步：只攻前两三项

两个小时的观察一般能记到几十条，按部位做个帕累托图，前两三个部位通常占去大半。对这几项逐个查：零件有没有磨损、位置有没有松动、来料有没有一致性问题、传感器安装是否牢靠、有没有积尘积油。小停机的原因大多是这类“微缺陷”，单个看都不值一提，处理手段也多是清扫、紧固、调整、更换易损件，花钱很少。

第四步：回到数据上验证

对策做完，看自动采集的该部位次数有没有降下来。降了，换下一个部位；没降，说明原因没找对，再去现场看。完整的操作方法在小停机怎么抓出来里展开。

两个要盯的指标

• 小停机次数（次/班或次/千件）：比时长更敏感。次数降了，操作工才能真正从机台边解放出来。
• 平均无停顿运行时间：运行时间 ÷ 小停机次数。假设一台机运行 390 分钟停顿 86 次，平均 4.5 分钟就要有人干预一次，这台机不可能无人值守，也不可能让一个人看三台。