小停机怎么抓出来：按秒记信号、看节拍间隔、现场抽样观察

先说结论：靠填表抓不到，得换办法

小停机之所以长期“看不见”，是因为它的特点正好绕开了人工记录：每次十几秒到两三分钟，操作工伸手拨一下卡住的料、按一下复位就继续生产，既不叫维修，也不会去填停机记录表。一个班下来可能发生几十上百次，加起来的时间常常超过当班故障停机的总和，但停机日报上一个字都没有。

真正能把它抓出来的办法只有三种：采集设备运行信号按秒记录、用产品计数的节拍间隔判断异常、定时到现场观察（工作抽样）。三者的投入和得到的信息差别很大，下面分别说清楚。

办法一：设备运行信号按秒记录

从设备上取一个能代表“正在干活”的信号，按秒（或更细）记录它的通断，每一次从“运行”变成“非运行”再变回来，就是一次停机事件，起止时间自动带出来。

常用的信号来源：

• PLC 里的“自动运行中”位，或三色灯的绿灯输出；
• 主电机接触器的辅助触点；
• 主电机电流——在电缆上夹一个开口式电流互感器，电流高于空载值判为加工中，不用改设备接线，老设备也能装；
• 冲床的曲轴角度信号、注塑机的合模信号这类每个循环必然出现一次的信号。

这种办法的精度最高，次数、每次时长、发生时刻都有，长停机也一并记录了。代价是每台设备都要接线或加装传感器，还要有地方存数据、出报表。另外，它不知道原因，原因得靠人补，这个问题在人工记录与自动采集一页里专门讨论。

办法二：节拍间隔异常检测

不去管设备状态，只数产品。在出料口装一个光电开关或接近开关，每出一件打一个时间戳，相邻两件之间的时间差就是这一件的实际节拍。正常生产时间隔稳定在理论节拍附近；间隔突然拉长，多出来的那一段就是停顿。

阈值怎么定是这个办法的核心。定得太紧，正常的节拍波动会被误判成停机；定得太松，十几秒的卡顿就漏掉了。实用的定法是：先采一两个班的间隔数据，画成直方图，正常节拍会聚成一个尖峰，异常停顿散布在右边的长尾上，阈值取在尖峰右侧的“山脚”位置，按现场经验，多数落在理论节拍的 1.5 到 3 倍之间。节拍波动大的手工工位取大一些，全自动设备取小一些。

这个办法只要一个传感器，成本比办法一还低，而且顺带得到了实际产量和实际节拍。它的局限也要清楚：

• 低于阈值的“慢”和“短停”混在一起，分不开，只能统称为速度损失；
• 一模多穴、一次出多件的设备，要按“模次”或“批次”计间隔，不能按件；
• 长节拍设备（一件十几分钟的大件加工）不适用，停在循环中间根本看不出来，这种情况要回到办法一；
• 计数点要避开人工码放、缓存堆积的位置，否则量到的是搬运节奏，不是设备节奏。

办法三：定时现场观察（工作抽样）

工作抽样是 IE 的老方法：在随机的时刻走到设备跟前，看一眼，记下此刻设备是“在生产”“小停顿”“长停机”还是“待料待人”。看的次数足够多，各状态出现的比例就近似等于它们占用时间的比例。

做法上有三个要点。一是时刻要随机，事先用随机数表或 Excel 排好观察时刻，不能每逢整点去，否则会和休息、换班的规律撞在一起。二是“看一眼”的瞬间判定，不要站在那里等它恢复。三是状态分类事先定死，最多五六类，观察员不用现场琢磨。

需要多少次观察，用抽样公式估算：

工作抽样的好处是几乎零投入，而且观察员站在现场，能顺手记下停顿的现象——这是前两种办法给不了的。缺点是只能得到比例，得不到次数和单次时长；只能阶段性地做，不能天天做；观察员在场时操作工的行为可能和平时不一样。

三种办法怎么选

现场比较顺的路线是：先花一周用工作抽样摸个底，确认小停机到底占多大比例、集中在哪几台设备。比例小就不必折腾；比例大，再对这几台设备上传感器长期采集。短节拍的自动设备优先用节拍间隔法，长节拍或工序复杂的设备用运行信号法，两种信号同时采更好，可以互相校验。

抓出来以后先做三件事

1. 把口径定下来。多少秒以上才记一次、多长以内算小停机，写进停机时间统计口径，和“停多久才算停机”的规定保持一致。
2. 按设备、时段、产品切开看。小停机很少均匀分布，通常集中在某个产品规格、某一批来料、某个班次或开机后的头一个小时。
3. 带着范围去现场补原因。数据告诉你“3 号机生产 B 规格时平均每小时停 9 次”，人到现场盯两个小时，把每次停顿的现象记下来，用帕累托图排一下，前两三项往往就是传感器位置偏了、导轨有毛刺、来料尺寸散差大这一类能当周解决的问题。