设备停多久才算停机？阈值到底怎么定

先给结论：两条线，不是一条

“停多久才算停机”其实要定两个数。第一个是判停起点：设备多长时间没有产出，系统或记录人就认定它停了。第二个是分界线：停机持续超过多久，就必须有人给它填一个原因，低于这条线的归入小停机，只计次数和总时长，不逐条追原因。

这两个数都没有国家标准，也没有哪个行业协会规定过，是工厂自己的停机时间统计口径的一部分。常见的取法有三种：按节拍倍数、固定1分钟、固定5分钟。下面分别说。

三种常见取法各适合谁

实际用得最顺的组合是：判停起点按节拍倍数，分界线取固定分钟数。前者保证不漏、不误判，后者控制操作工的填报负担。

为什么起点要跟节拍挂钩

假设两台设备：一台高速冲床，节拍1.5秒；一台压铸机，节拍75秒。如果全厂统一“60秒无产出算停机”，压铸机每个正常循环都会被判成停了一次，数据直接报废。反过来，如果统一成“3分钟无产出算停机”，冲床送料误送检出报警、操作工花40秒复位的那种停顿，一个班可能出现几十次，一次都抓不到。

按节拍倍数就没有这个问题。取3到5倍是因为要留出正常波动：取件机械手偶尔慢半拍、操作工顺手理一下料，不该算停。倍数低于2容易误判，高于10又太钝。

小停机和停机的分界线取多少

TPM体系里对小停机（チョコ停）的传统描述是：短时间、操作工自己能恢复、不需要叫维修。落到数字上，5分钟是国内工厂用得最多的分界，也有取3分钟或10分钟的。选哪个值主要看一件事：这条线以上的停机，操作工每班要填多少条。

如果分界线定在2分钟，一个班要填三四十条原因，两周之后大家就开始闭着眼选第一项，数据质量比不填还差。现场经验是，一个班需要手动选原因的停机控制在十条上下，操作工还能认真对待。先按5分钟跑两周，数一下每班条数，再决定往上调还是往下调。

分界线以下的小停机不逐条填原因，但次数和总时长必须自动记下来。专门的抓法见小停机怎么抓出来。

阈值定太高，漏掉的是什么

很多工厂手工记录时只记10分钟甚至15分钟以上的停机。这样统计出来的停机时间，加上理论产量算一遍，会发现对不上：设备“没怎么停”，产量却差一截。差的这一截主要是三样东西：

• 高频短停：飞达卡料、瓶子倒瓶、传感器误报、料斗架桥。单次几十秒，一个班累计起来常常超过故障停机的总和。
• 换型前后的零碎时间：换模本身记了47分钟，但换完之后调机、等首件检验又断断续续停了几次，每次七八分钟，都在阈值之下。
• 班头班尾：开班晚开8分钟、下班前提前清扫停9分钟，每天发生，但永远进不了记录。

这些损失没有被记成停机，就会挤进OEE的性能开动率里，表现为“设备开着但跑不满”，而且没有任何原因可查。停机分钟数具体怎样折算成OEE百分点，可以看停机时间和OEE的关系。

定阈值时顺手写清楚的几件事

1. 判停信号取自哪里（计数传感器、PLC循环完成位，还是人工）。
2. 判停起点：几个节拍周期，节拍取自哪张表。
3. 停机起始时间是否回溯到最后一件产出。
4. 分界线：几分钟以上必须填原因，由谁填，多久之内填完。
5. 阈值变更的生效日期要留记录，趋势图上要标注。

把这几条写进设备停机记录表的表头说明或系统配置文档里，换了人也不会走样。