注塑车间停机最多的原因一般是什么？

按现场经验，多品种小批量的注塑车间里，换模加调机的时间合计常常排第一，其次是模具故障和待料。注塑机本体的液压、电气故障单次时间长，但次数少，累计下来往往不是最大的一块。具体排序要以自己车间如实记录的数据为准。

换模后的调机时间应该算换模还是算故障？

算换模。换型时间的口径是从上一个产品最后一件合格品到下一个产品第一件合格品，调机、首件确认、排废料都在里面。把调机单独记成一个子原因即可，这样能看出时间是花在装模上还是花在调参数上。

原料没干燥好导致的停机算待料吗？

建议归到待料下面单列一个子项“干燥未到时间”。它和仓库没送料不是一回事：原料已经在车间，但料斗干燥机里的料没烘够，根子在换料计划和干燥机容量，责任部门和对策都不同，混在一起就找不到改善点。

注塑机周期变长不停机，要不要统计？

要，但它不属于停机，属于性能损失。成型周期从标准 28 秒拖到 31 秒，机器一直在跑，停机记录上什么都看不到，产量却少了一成。这部分要靠实际周期与标准周期对比来抓，和停机数据分开管理。

注塑行业停机分析：注塑车间停机结构与改善优先序

先说结论：注塑车间的停机，大头通常不在注塑机本体

很多注塑厂一提停机就想到“机器坏了”，可把一个月的记录如实摊开，排在前面的往往是四块：换模与调机、模具故障、待料（含原料干燥不足）、机械手及周边设备的小停机。注塑机本体的液压、电气、加热故障当然有，单次也长，但次数少，累计下来常常排在第四、第五位。

所以做注塑行业的停机分析，第一步不是去查维修工单，而是把“模具”和“换型”这两条线的数据补齐。只统计设备故障的车间，看到的停机只是冰山露出水面的那一截。

四块停机各长什么样

换模与调机

注塑换模的时间由三段组成：拆旧模装新模、接水接油接热流道并升温、调机到出合格品。前两段靠吊装工具、快速接头、模温机预热可以压缩；第三段最不稳定，同一副模具，老师傅调 15 分钟，新手可能调一个多小时，换料换色时还要加上清洗料筒的时间。记录时一定要把“装模”和“调机”分开，否则只能看到一个 90 分钟的总数，不知道该去改工装还是该去固化工艺参数。口径问题可以参考换型换模停机的定义：从上一产品最后一件合格品，到下一产品第一件合格品。

模具故障

顶针断、顶针卡滞、滑块拉伤、斜顶磨损、冷却水路堵、热流道某一点不出料或漏胶、排气槽堵导致困气烧焦、型腔粘模。模具故障有个特点：集中在少数几副模具上。一个车间两百副模具，反复出事的常常就是那十几副，要么是寿命到了，要么是设计上有先天缺陷（顶出不平衡、冷却不均）。

待料，尤其是干燥

PA、PC、PET、PBT、ABS 这类吸湿性材料必须干燥到位才能打，否则银纹、气泡、强度下降。料斗干燥机容量有限，换料时新料要烘够规定时间，如果换料计划没有提前通知加料员，就会出现“模具装好了、机器空着等料烘干”。这种停机在记录表上经常被写成“调机”或“待料”，真正的原因其实是计划与备料没衔接。另外还有色母没配好、水口料粉碎不及时、中央供料管路堵料等，都应该在待料停机下设子项分开记。

机械手与周边设备小停机

取件机械手吸盘老化取件失败、夹具没夹住水口、产品掉进模腔触发模具保护报警、输送带满料、模温机或冷水机报警、吸料机缺料报警。每次一两分钟，操作工复位一下就继续，几乎没人登记。但全自动生产的机台，一个班这种报警十几二十次并不稀奇，这部分要靠自动采集才能看到，思路见小停机怎么抓出来。

一个示例：12 台机的车间一周停机怎么拆

以下为假设数据，用来演示拆法。某车间 12 台注塑机，两班制，每班 660 分钟（扣除用餐），一周 6 天，计划生产时间 = 12 × 2 × 660 × 6 = 95,040 分钟。一周记录到的停机合计 17,300 分钟。

停机类别	分钟	占停机比例	累计
换模＋调机（38 次）	5,510	31.8%	31.8%
模具故障与下机维修	4,150	24.0%	55.8%
待料（其中干燥未到 1,420）	2,940	17.0%	72.8%
机械手与周边设备	1,900	11.0%	83.8%
注塑机本体故障	1,560	9.0%	92.8%
待人、首件等检验、其他	1,240	7.2%	100%

停机占计划生产时间 17,300 ÷ 95,040 = 18.2%。换模平均每次 5,510 ÷ 38 = 145 分钟，其中如果装模 50 分钟、调机 95 分钟，改善的重点显然在调机而不在吊装。

这张表就是一张帕累托表，做法见用帕累托图分析停机。注意它只是第一层，真正有用的信息在下一步的分层里。

为什么一定要按吨位和模具分层

全车间合在一起的帕累托图，往往得出“换模最多”这种人人都知道的结论。注塑车间至少要切两刀。

按机台吨位段切

不同吨位的机台，停机结构差别很大，用一套对策管不过来。

吨位段	典型产品	停机结构特点	分析重点
小吨位（约 200 吨以下）	连接器、小结构件、多腔模	换模频繁但单次短；机械手取件、水口分离类小停机密集；多腔模堵腔后减腔生产	小停机次数、堵腔数（减腔是性能损失，不在停机里）
中吨位（约 200–800 吨）	家电面板、汽车内饰件	换模次数和单次时长都不低；换色清料时间长；外观件调机废品多	换模分段时间、调机至首件合格的时间
大吨位（约 800 吨以上）	保险杠、仪表板、周转箱	换模少但一次几个小时；模具大、下机维修就是以班计；热流道点位多	单次长停机逐条复盘，模具预防保养

吨位界限各厂划法不同，上表只是常见划法，按自己车间的机台构成调整即可，关键是别把 90 吨和 1,600 吨的机台放在一张图里比。

按模具切

停机记录里必须有模具编号这个字段。同一台机换一副模具，表现可能天差地别，只按机台统计会把模具的问题误判成机台的问题。每月拉一张“模具停机排行”：每副模具的上机时间、故障停机次数、故障停机分钟、调机平均时长。排在前面的模具，逐副过一遍：是否超过设计寿命、上次保养是什么时候、故障是不是总在同一个位置。这张排行榜对模具车间的价值，远大于一张全厂 OEE 报表。

记录时容易记错的几件事

把模具问题记成设备故障。顶针断了机器报“顶出未到位”，操作工看到的是机器报警，就写“设备故障”。原因码里要让“模具”与“设备”在第一层就分开。
模具下机维修后换别的模具继续生产。这时机台的停机只有拆装模那一段，模具修了两天不算机台停机，但要记进模具履历，否则这副模具的真实代价看不到。
开机升温、停机保温不记。周一早上料筒和热流道升温、模温稳定的时间是实打实的产能，应作为计划内或启动损失单列，口径参考停机时间统计口径。
周期变慢当成没事。为了解决缩水把保压冷却加了 3 秒，没人改回来。这不是停机，但要另外盯实际周期。
堵腔生产不登记。8 腔堵 1 腔，机器照转，产出少八分之一，既不算停机也不进废品，最容易被漏掉。

改善先后怎么排

排序的原则是先做不花大钱、见效快、数据能验证的，再做需要投资的。

先把数据口径立起来。原因码第一层分清换模、调机、模具、设备、待料、周边设备、待人，记录带上模具编号。口径不清之前做的任何改善都无法验证。原因码怎么搭可以参考停机原因码怎么设计。
换模外部化。下一副模具提前吊到机台旁、模温机提前预热、水管接头统一规格并做颜色标识、下一单的原料提前进干燥机。这些都是把内部作业转成外部作业，不需要买设备。
调机参数固化。每副模具在每台适配机台上保留一份验证过的工艺参数卡，换模后先调出参数再微调，把“凭手感从头摸”变成“从已知好参数出发”。调机时间的波动会先降下来。
排行前列的模具做专项。对停机最多的十来副模具逐一做原因分析，该换顶针换顶针，该改排气改排气，该报废的提报废。同时建立按模次的预防保养，而不是坏了再修。
干燥与换料计划打通。排产表下发时同步给加料员一张“换料提前量表”，写明哪台机几点需要哪种料、需要提前几小时进干燥机。
最后才是周边设备小停机和本体故障的系统治理：吸盘夹具定期更换、模具保护参数优化、液压油与滤芯的定期保养。这部分需要自动采集的数据支撑，人工记录基本记不全。

单台设备层面常见的报警和故障点，另见注塑机停机原因一页的排查表；想把停机折算成钱向老板争取资源，可以用停机损失计算器按机台小时费率算一遍。

月度复盘建议看的几张表

车间停机帕累托（按第一层原因），与上月对比；
按吨位段分开的帕累托各一张；
模具停机排行前 10，附每副模具的对策状态；
换模次数、平均装模时间、平均调机时间三条趋势线；
待料明细中“干燥未到”的次数与分钟；
单次超过 120 分钟的长停机清单，每条都要有原因和对策，不允许写“其他”。

这几张表能稳定出来，注塑车间的停机分析就算走上正轨了。之后的事情，是一副模具一副模具、一个原因一个原因往下抠。

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注塑行业停机分析：车间的时间到底丢在哪几块