质量异常停线：能开机却不敢开的那段时间

质量异常停线，是设备本身转得起来，但产品不合格或者没法确认合格，所以不能继续生产的那段时间。它分四种情形：首检不合格、过程不良超限停线、客户投诉或批量问题的排查、量检具出问题。记账时注意它是两笔：停线的时间扣设备综合效率（OEE）的时间开动率，停线前已经做出来的不良品扣合格品率。很多工厂只记了后一笔。

四种情形和各自的记录要点

首检不合格

首件确认是换型的一部分，正常一次通过的时间记在换型换模停机里。只有首件被判不合格之后的反复调机、再送检，才切换为质量异常。这样分的好处是两边的数据都干净：换型时间反映换型作业的水平，首检不合格的次数和时长反映工艺条件的稳定性——参数卡准不准、模具保养到不到位、材料批次波动大不大。

建议同时记录“首检一次通过率”：当月首件一次合格的换型次数除以换型总次数。它比停线分钟数更能说明问题。

过程不良超限

这是最需要规则的一类。没有明确的停线标准，现场会出现两种极端：明明一直在出不良，操作工边挑边做，做到下班；或者巡检员一句“有问题”，全线停一小时等工程师来看。停线规则应该事先按缺陷严重程度写好，例如（示例写法）：

具体数字由质量部按产品特性和客户要求定，上表只是格式示意。重点是：规则写在机台旁，操作工不需要请示就能执行。

客诉与批量问题排查

这类停线不是机台自己触发的，而是外部指令要求停。特点是次数少、单次长，而且停线期间设备和人都闲着。记录时注意写明“等什么”：等质量部判定、等客户回复、等返工方案、等替换材料。一次 4 小时的客诉停线，真正用于排查的可能只有 40 分钟，其余都在等决定。把等待段拆出来，改善的方向就从“提高质量”变成了“缩短异常决策链”，后者见效快得多。

量检具问题

设备好、产品可能也好，但没法证明它好。常见的有：专用检具的定位销磨损，测出来全部超差；卡尺、千分尺到了校准期被收走，没有备用；在线视觉检测因为光源衰减、镜头脏污而大量误判，机台反复报警停机；三坐标排队。这一类的责任方是计量或质量部，单列出来才会有人管量检具的备用和点检。

停线时间和不良品，是两笔账

这个算例还说明一件事：发现得越晚，两笔账都越大。如果步距漂移 5 分钟内就被发现，可疑品只有 75 件。这正是质量停线要和安灯绑在一起的原因。停机时间与 OEE 三项指标的完整关系，见停机时间和OEE是什么关系。

和安灯（Andon）是什么关系

安灯是质量停线的触发和响应机制，停机原因分类是事后的记账方式，两者应该是同一套数据的前后两段：

1. 操作工或在线检测发现异常，按规则拉灯（按钮、拉绳或触摸屏）；
2. 系统记录呼叫时刻，通知班长、巡检；
3. 支援人员在约定时间内到场，记录到场时刻；
4. 能在节拍内或短时间内解决的，不停线；解决不了的，确认停线，停机原因自动带出“质量异常”，操作工只需选二级原因；
5. 复线时记录恢复时刻和处置措施。

这样一来，质量异常停线的每条记录天然带有三个时间戳：呼叫、到场、恢复。“到场前的等待”可以按待人停机的思路分析响应时间，“到场后的处置”才是真正的质量问题处理时间。系统怎么搭、响应等级怎么设，在安灯系统与停机响应里有详细说明。

没有安灯系统的工厂，至少做到纸面上的等价物：机台旁贴停线规则，停线时在记录表上写下发现时刻、报告时刻、到场时刻。

为什么质量停线的数据常常偏少

• 被记成了“调机”。尺寸不稳，操作工停下来调了 20 分钟，记录写“调机”。调机是动作，不是原因——因为出不良才调，应归质量异常。
• 被记成了故障。模具磨损出毛刺，停机修模，记为模具故障。归法上两种都说得通，建议的界线是：需要拆下来维修或更换零件的记故障停机，在机上调整参数就能恢复的记质量异常。
• 根本没停。产量压力下边挑边做。停线分钟数很漂亮，合格品率一塌糊涂，下游还要全检。看质量停线数据时，必须把合格品率放在旁边一起看。