计划停机：排好的停机也要摆在明面上

计划停机是事先排进生产计划或保养计划、设备按安排不生产的时间。常见的有五块：计划保养、无订单（无排产）、试产打样、培训与会议、用餐和工间休息。它从负荷时间里扣掉，不影响设备综合效率（OEE）的数值——也正因为不影响，它最容易变成藏损失的地方。所以计划停机要单独统计、逐项列明，并且每一项都设上限。

怎么判定一次停机是不是“计划”的

三个条件同时满足才算：

1. 事先有安排。在停机发生之前，已经写进周排产表、月度保养计划或作息制度。事后补的不算。
2. 有明确的时长。计划上写着“周四 14:00–15:00 周保养”，而不是“本周抽空保养”。
3. 按计划发生。实际停机落在计划的时间窗内；超出的部分转为非计划。

拿这三条去对，很多号称“计划停机”的时间站不住：没料了临时改成保养，是待料；客户改单导致今天没活干，如果排产表昨天还排着，就应按非计划处理并记原因“计划变更”。

计划停机的五类和各自的上限思路

试产打样有的工厂归在换型或单列为“工程占用”，都可以，重点是它要有自己的格子。研发和工程部门占用了多少生产设备时间，通常没人说得清，单列一个月就清楚了。

为什么要单独列，而不是藏起来

因为计划停机是 OEE 的“后门”。OEE 的分母是负荷时间，负荷时间 = 日历时间 − 计划停机。任何一段损失，只要被划进计划停机，就从分母里消失了，OEE 不降反升。

防止这种情况，靠的是两件事：计划停机逐项列明并接受审视；同时再看一个把计划停机也算进去的指标。

用 TEEP 把计划停机拉回视野

沿用上面的例子，按白班 480 分钟为日历时间：如实记法下，利用率 = 450 ÷ 480 = 93.8%，TEEP = 80% × 93.8% = 75%；第三种记法下，利用率 = 360 ÷ 480 = 75%，TEEP = 100% × 75% = 75%。不管怎么挪，TEEP 不变，因为它等于 360 ÷ 480。把 OEE 和 TEEP 并排放在报表上，挪来挪去就失去了意义。口径上的更多细节见停机时间统计口径。

计划停机也要有上限目标

“计划的”不等于“合理的”。每一类计划停机都对应一个值得问的问题：

• 周保养 60 分钟，其中有多少是在等工具、找油品？标准化之后能不能压到 40 分钟？
• 班前会每班 15 分钟，三班 45 分钟，瓶颈设备能不能先开机再开会，或者轮流参加？
• 用餐 30 分钟全线停，瓶颈工序能不能安排顶岗连续生产？
• 试产每月占用瓶颈机多少小时？能不能挪到非瓶颈机，或集中排到订单淡的时段？

设上限的做法：

1. 按设备或产线，列出每类计划停机的每周标准分钟数，合计后算出占日历时间的比例；
2. 把这个比例作为上限写进月度目标，例如“3 号线计划停机不超过日历时间的 X%”，X 由各厂按班制和保养制度自己核定；
3. 每月对照：实际超出的，逐条说明；连续低于上限的，下调上限；
4. 瓶颈设备的上限单独定，要比一般设备严。

无订单停机：别让它消失在报表外

很多工厂的设备数据采集只在“有工单”时才记录，没排产的时段一片空白。这样的坏处是：经营层不知道产能到底闲了多少。一台设备 OEE 78%、看着不错，但如果每周有两天没排产，它的 TEEP 只有五成多。此时再去买新设备、或者花大力气把 OEE 从 78% 提到 82%，都不如先去解决订单和排产均衡的问题。

建议：无排产时段系统仍保持记录，状态标为“无订单”，每月按设备汇总小时数，发给计划和销售部门。它不是生产现场的责任，但必须由生产现场的数据来说话。

与非计划停机容易混的几种情况