上下游堵料与缺料：本机没毛病，是被前后工位连累的

在联动生产线上，一台设备停下来，很多时候不是它自己的问题：上游没把料送过来，它只能空等，这叫缺料（英文 starved）；下游接不走，出口堆满了，它只能停，这叫堵料（英文 blocked）。两者合称被动停机。处理它有三件事：和本机自身的停机分开记；用入口、出口的状态信号自动判定，不靠人填；沿着线体往回追，把时间归到真正先停下来的那台源头设备上。

哪些产线会遇到这个问题

凡是设备之间由输送带、轨道、机械手直接相连、中间缓存很小的产线都会：灌装—旋盖—贴标—装箱的包装线，印刷—贴片—回流焊—检测的 SMT 线，开卷—冲压—清洗的连续线，机器人之间靠传送台接力的焊装线，机加工自动线，装配线。单机作业、工序间靠周转箱和叉车转运的离散车间，缓冲大、传导慢，那种情况按待料停机（上工序未完成）来记。

为什么必须和本机故障分开

设想一条 6 台设备的灌装线，贴标机卡标停了 10 分钟。两三分钟内，它上游的旋盖机、灌装机依次堵停；下游的喷码机、装箱机依次缺料停。如果每台设备都只记“停机 10 分钟”，日报上会出现 6 条停机、合计 60 分钟。后果有三个：

• 每台设备的可靠性数据都失真。灌装机的“停机次数”里大半不是它自己的，算出来的 MTBF 毫无意义。
• 真正的问题设备被稀释。贴标机的 10 分钟在 60 分钟里只占六分之一，看起来和别的机器差不多。
• 改善资源投错地方。维修主管看到灌装机停机最多（因为它离瓶颈近，被动停得最频繁），把人力投上去，结果整线产出一点没变。

分开之后，每台设备的停机变成三栏：本机自身停机、上游缺料、下游堵料。只有第一栏是这台设备自己要解决的。

用状态信号自动判定

判定逻辑并不复杂，需要三个信号：设备是否在运行、入口处是否有料、出口处是否已满。多数联动设备本身就装了入口缺料检测和出口满料检测的光电开关，用来控制自动启停，信号是现成的，取出来即可。

几条实施上的细节：

• 本机报警优先。本机有故障报警时，即使入口同时没料，也记本机自身停机。否则一台故障的设备过一会儿入口排空了，就会被误判成缺料。
• 同时缺料又堵料的情况偶尔出现（多发生在全线停了一阵之后），按先出现的那个信号记。
• 信号要加延时。产品之间本来就有间隔，入口“无料”持续超过几个节拍才算缺料；出口“满”也一样。延时一般取 2–3 倍节拍，现场试几天再微调。
• 传感器位置要对。满料检测应装在“再不停就要挤倒或掉件”的位置之前，缺料检测装在设备入口的最后一段缓存处。装得太远，判定会滞后或提前。

没有现成信号的老线，可以在每台设备的入口和出口各补一个光电开关，配合三色灯或电流信号判断运行状态，不用动原来的控制程序。联动线各段常见的停线原因，见输送线与装配线停线原因。

归因到真正的源头设备

判定出“缺料”“堵料”只完成了一半，还要回答：是谁引起的。方法是沿线体追溯：

1. 某台设备记到一段“下游堵料”，就看紧邻的下游设备在这段时间是什么状态；
2. 下游设备如果也是“下游堵料”，继续往下找；
3. 直到找到第一台状态为“本机自身停机”“换型”“待人”等主动停机的设备，它就是源头；
4. 缺料则反方向，往上游追。

这就引出了线体设计上的一条常识：设备之间的缓存（积放段、缓存台）决定了多短的停顿会被“吸收”。对于小停机频繁的设备，在它前后加大缓存，可以显著减少被动停机的传导；但缓存治标，源头的小停机仍要解决。

当源头不是一台设备

追到头可能发现源头不是故障，而是别的类别：末端码垛工位待人（叉车工没来拉走满托盘）、前端缺瓶坯（待料）、中段在换标签规格（换型）。追溯逻辑不变，只是源头那台设备的停机原因归到相应类别。被动停机这一类的价值就在这里：它把整线的损失，一层层指回到某一台设备的某一个具体原因上。

用堵缺料分布找瓶颈

把一周内各设备的缺料时间和堵料时间并排列出来，瓶颈的位置往往一眼能看出：

读法：贴标机之前的设备大量堵料，之后的设备大量缺料，贴标机自己几乎不被动停、但自身停机最多——它就是这条线当前的制约点。整线要多产出，只有改善贴标机才有用；把灌装机的 60 分钟自身停机降到零，整线产量几乎不变，因为它省下的时间只会变成更多的堵料等待。

如果某台设备自身停机不多，但上游堵、下游缺的格局依然围绕着它，那说明它的问题不是停机而是速度——额定节拍就是全线最慢的。包装线通常按“V 形”设计速度：以瓶颈机（多为灌装机）为谷底，向上游和下游的设备速度逐级提高，目的就是让瓶颈机既不缺料也不堵料。食品饮料行业的整体情况可看食品饮料包装线停机分析。