老旧设备停机怎么统计：三色灯、电流、计数三种信号就够了

老设备停机统计的思路：信号管“停没停”，人管“为什么停”

服役十几二十年的普通冲床、老式注塑机、继电器控制的专机、仪表车床，没有 PLC，或者有 PLC 但没有通讯口、没有程序、厂家已经找不到。这类设备要统计停机，不需要更换控制系统，做法是把问题拆成两半：

• 停没停、停了多久——交给外接信号自动判断。可用的信号就三种：三色灯（或运行指示灯）、电机电流、产出计数。
• 为什么停——设备自己不知道，老设备尤其不知道，交给操作员在机旁的平板或按钮盒上选。

老设备的停机结构和新设备并没有本质区别，待料、换模、调机、等人照样是大头，只是它们更“沉默”：没有报警记录，没有运行日志，开没开全凭人说。很多工厂里，最老的那批设备恰恰是瓶颈工序或者专用工序，手工台账上写着“全天正常”，实际开动情况没人说得清。首次如实测量时，结果低于所有人的预期是常态（现场经验）。

外接传感器的方案已经比较成熟，市面上有多家供应商提供，本站出版方 TEEPTRAK 的产品也属于这一类。下面只讲通用做法，不涉及具体品牌。

三种信号怎么选

三种信号里，计数信号的信息量最大：有循环就是在生产，循环间隔变长就是降速，间隔超过阈值就是停机，一条信号同时解决了停机、节拍和产量。能装计数的设备优先装计数，再用灯或电流做辅助，区分“通电待机”和“断电关机”。

老设备常见停机现象：怎么判、谁来填、归哪类

老设备的停机原因码：按钮盒放得下为准

老设备工位的操作员手上常有油污、戴手套，界面要粗、要少。一级原因控制在 8–10 个，刚好是一个按钮盒或平板一屏放得下的数量。更细的分类交给维修工和班组长事后补充。

完整的编码规则见停机原因码怎么设计，现成的清单可以从停机原因码库里挑。M02“等备件”建议保留：老设备一次故障的总停机时间里，真正动手修的时间往往不长，长的是等备件，这两段混在一起，MTTR 就失去了分析价值。

为什么老设备更不能靠人记

老设备集中的车间，通常也是一人多机、计件工资、纸质台账的车间。计件制下，操作员没有动力如实写“等料 40 分钟”，更不会记几十次的短停；班后补填的时间基本是凭印象取整。另一方面，老设备没有任何内部记录可以事后核对，人工台账就成了唯一的数据来源，对错无从验证。

外接信号解决的是“客观时间线”的问题：什么时候在冲、什么时候没冲，不依赖任何人的记忆。原因仍然由人选，但因为时间线是自动的，“没选原因的停机”会明明白白地显示出来，班组长当班就能追问。两种方式的详细比较见人工记录与自动采集停机数据，短停的处理方法见小停机怎么抓出来。

不改造、不停产的加装步骤

1. 选机。先选 3–5 台：瓶颈工序、产能争议最大的、或者准备申请更新的老设备。不要一上来全车间铺开。
2. 现场勘查。每台设备看四样：有没有灯及其电压；主电机是哪一台、线缆在哪里能套互感器；哪个机械动作能代表“一个循环”；机旁有没有 220V 电源和放平板的位置。拍照留档。
3. 定信号方案。优先计数，其次电流，灯信号做辅助。每台设备写清楚：取哪个信号、装在哪里、什么状态算运行。
4. 安装。利用换班、午休或周末。接近开关和光电用支架独立固定，避开运动部件和落料路径，线缆走线槽；电控柜内的互感器和取灯信号由持证电工在断电挂牌后操作。单台设备的安装时间一般以小时计，不需要安排停产。
5. 校准阈值。实测待机电流和加工电流，定出分界值；计数信号核对是否漏计、多计。安排一个人拿秒表跟一个班，把人工观察的停机时段和系统记录逐条对照，偏差大就调阈值或换取信号的位置。
6. 配置原因码和班次。录入排班、计划休息时间、标准节拍和上面的原因码。
7. 培训和试运行两周。对操作员只讲两件事：停了要点原因，怎么点。试运行期间数据只用于校准和发现问题，不用于考核，否则从第一天起数据就会失真。
8. 用起来再推广。两周后按原因做停机帕累托图，挑排第一的原因解决掉，让车间看到数据有用，再扩展到下一批设备。